30.08.2017
Одним из самых захватывающих производств, на котором я побывала, стало настоящее тяжелое машиностроение. Как в Советском Союзе. В детстве, которое пришлось чуток на советские времена и советские же учебники, я мечтала побывать на настоящем большом заводе. Хотя дедушка и тетя в свое время работали на ГРО и Трансмаше, двоюродная бабушка на Моторном заводе. Но ни на одном из тех предприятий я не была по причине малого возраста, а потом все они быстренько свернулись и сейчас в родном городе Барнауле еле-дышит парочка заводов. А вот в Петрозаводске работают, да еще как.
В цехах происходит настоящая магия - льется жидкий металл, летят искры, высоко парят тяжеленные детали, над головами проплывает нечто, от чего каска вряд ли поможет, то жарко - то холодно, пыль забивается в нос, полумрак, скрежет металла. Для настоящего ада не хватает волосатого-хвостатого черта, запаха серы и криков грешников. Но это какой-то благородный ад, который человек заставил работать на себя и производить многотонные детали для разных нужд, в том числе и для атомной энергетики.
Наш автобус заехал на территорию огромного предприятия в Петрозаводске. И первым делом нас экипировали в каски. Сколько этих касок я уже перемерила. Но эти, пожалуй, оказались самыми удобными.
1.
И мы перешагиваем черту, за которой начинается заводская жизнь.
2.
Филиал АО "АЭМ-технологии" "Петрозаводскмаш" - крупнейшее машиностроительное предприятие Республики Карелия и градообразующее предприятие Петрозаводска. Здесь работают 1048 человек, а занимает оно площадь в 67 га. Свою историю предприятие начало 8 июня 1960 года с производства оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности. Сегодня оно выпускает оборудование для атомной, газонефтехимической и целлюлозно-бумажной промышленности. А также кое-что еще. о чем пойдет речь дальше в репортаже.
В 2010 году предприятие вошло в структуру ГК "Росатом", и была произведена модернизация заводов, установлено новейшее оборудование, внедрены соцпрограммы для сотрудников, инвестировано в развитие 3 млрд. рублей и как результат изготовлены сотни единиц оборудования для Ленинградской АЭС-2, Балтиской, Ростовской, Белорусской и Нововоронежской АЭС.
3.
4.
Предприятие большое, состоит из нескольких производств, и мы перым делом идем на литейный завод.
5
Директор завода Вадим Тряпичкин, современный и продвинутый топ-менеджер, энергичный как электрон, показал нам свои владения и с гордостью рассказал о предприятии. Мы за ним еле успевали, директор со скоростью звука перемещался по цехам. И вот с таким руководителем есть четкая уверенность, что свет в конце тоннеля всегда будет. Предприятие и так работает на хорошем уровне, а станет работать еще лучше.
6.
И вот они цеха литейного завода, где производят фасонное литье.
7.
Здесь лежит станина для станка.
8.
Насосы для Костомукшинского горного комбината.
9.
Тормозные суппорта для Белазов.
10.
Тюбинги для Московского метрополитена.
11.
Здесь могут вылить деталь весом в 160 тонн. Уже был прецедент с весом в 140 тонн. Это невероятно. Но это единственный завод в России, который может сделать такое. А местный кран способен поднять детали весом до 250 тонн.
Пока мы пытались представить себе эти веса в слонах и автомобилях. Вадим Александрович вкратце рассказал технологию литейного производства. Все начинается с форм. Песочных форм.
В специальные ящики для форм - опоки, засыпается песок. Обычный такой песок, им здесь усыпан весь пол цеха.
12.
13.
Песок засыпается со специальным отвердителем, который производят на Урале немцы.
14.
Формы.
15.
Деревянная полноразмерная модель.
16.
Чтобы отливать крупные объекты на заводе есть специальный 8 метровый кессон - по сути огромный бассейн для тяжелых отливок. Борта сделаны из бетонных блоков, на дне слой песка, чтобы чугун не разлился по цеху, если пробьет песчаную форму. Иногда чугун формы пробивает и уходит. Так, из трех чаш две "утекли". А одна сейчас как раз в кессоне стоит.
17.
За порядком следит специальная птица, болеющая за Зенит.
18.
Но самое интересное находится там, где жидкий металл.
19.
Ковш - пепелац летит по цеху. Он только что скинул шлак и теперь идет, чтобы вылить чугун в форму.
20.
И вот священнодействие - пожалуй, самое захватывающее из всего производства. Человек руками крутит штурвал, ковш наклоняется и чугун при температуре 1560 градусов по Цельсию льется. Честно, никогда бы не подумала, что сегодня еще на заводах люди работают руками, а не управляют ковшом с пульта ДУ.
Но это восхитительно!
21.
Ковшей здесь много, разного объема. Каждый ковш специально подготавливается, обрабатывается термоупорным спецсоставом. Никакой спешки нет, все четко, аккуратно.
И вот последние капли чугуна. Ковш пуст и сейчас поедет обратно. А деталь будет тем временем остывать.
22.
Вадим Тряпичкин гордится своим чугуном и секрета его состава не раскрывает. Технологи трудятся над рецептурой, которая строго соблюдается. Почему чугун? 90% деталей в мире делается из чугуна. Это уже не тот чугун, который ударил и он пошел трещинами. С детства помню, что чугун тяжелый, но хрупкий. Сейчас он уже не тот. Современный. Высокотехнологичный. К примеру, тепловая защита атомного рекатора "имбир" делается из чугуна.
А это плавильная печь, которая может наклоняться и сама выливать металл.
23.
На Петрозаводскмаше несколько плавильных печей: 2 по 30 тонн, 3 по 25 и 3 по 8 тонн. В сутки могут отливать до 200 тонн изделий. Смотреть на раскаленный металл хочется вечно. Но Вадим спешит показать и другие цеха.