Контроль электродов и приспособлений при контактной сварке

Электроды (ролики) являются рабочим инструментом сварочной машины, от них во многом зависит качество точечных и роликовых соединений. Основная характеристика электродов — их стойкость, т.е. сохранение формы и размеров рабочей поверхности и отсутствие прилипания электродов к поверхности деталей (последнее характерно для легких сплавов и металлов с покрытиями) в процессе сварки.

Стойкость при сварке на неизменном режиме конкретных деталей определяется, в основном, свойствами материала электродов. Медные сплавы, предназначенные для электродов, должны строго соответствовать рекомендуемым для сварки определенного металла. Перед изготовлением электродов заготовки медных сплавов контролируют на твердость. Если электроды в процессе изготовления подвергаются нагреву (термической обработке), в результате которого могут измениться механические свойства материала, то твердость измеряют на готовых электродах (в месте, исключающем повреждение рабочей поверхности).

Когда есть сомнение в марке сплавов для электродов, следует провести спектральный анализ на основные легирующие элементы (табл. 1) и контроль электропроводности. Последний выполняют при помощи прибора-измерителя электропроводности типа ИЭ-1. Данные, полученные в результате контроля, обычно позволяют определить марку неизвестного сплава для электродов.

 

Таблица 1. Медные сплавы для электродов и роликов

 

Сплав

Легирующие элементы, %

Электропроводность в % от электропроводности меди

НВ, кгс/мм2

Кадмиевая медь МК

0,9…1,2 Cd

85…95

100…120

Хромокадмиевая бронза Мц5Б

0,25…0,45 Cr

0,17…0,35 Cd

85…90

110…125

Хромовая бронза Бр.Х

0,41,0 Сг

80…85

120…130

Хромоалюминиевомагниевая бронза Мц4

0,4…0,7 Cr

0,1…0,25 Al

0,1…0,25 Mg

70…75

120…140

Бронза Бр.НБТ

1,4…1,6 Ni

0,2…0,4 Ве

0,05…0,15 Ті

50…55

170…230

 

О пригодности медных сплавов для изготовления электродов, при условии получения литой зоны заданных размеров без дефектов можно судить по их стойкости. Ниже в качестве примера приведена стойкость электродов (число точек, выполненных без зачистки рабочей поверхности) из различных медных сплавов при точечной сварке алюминиевого сплава Д16АТ толщиной 1+1 мм:

 

Сплав

Стойкость точек

Кадмиевая бронза

225

Хромовая бронза

60

Хромоциркониевая бронза

135

 

Следует отметить, что стойкость электродов в данном случае определяется не только электропроводностью, но и химическим составом медных сплавов. Так, несмотря на самую большую стойкость кадмиевая бронза имеет электропроводность меньшую, чем хромоциркониевая бронза, соответственно 87 и 97% электропроводности меди.

Форма и размеры рабочей поверхности электродов и роликов оказывают большое влияние на величину и расположение литой зоны соединений. Эти факторы имеют особенно важное значение при сварке деталей неравной толщины и из металлов с различными физическими свойствами. Опыт показывает, что наиболее частой причиной ухудшении качества сварки является износ (увеличение) рабочей поверхности электродов. На рис. 1 показано изменение литой зоны, диаметра  и проплавления  при точечной сварке электродами с различной сферой рабочей поверхности.

 

g00671.jpg

 

Рис. 1. Зависимость диаметра  и проплавления  от радиуса сферы электродов  при точечной сварке сплава АМг6 толщиной 1,5+1,5 мм

 

Рабочую поверхность электродов контролируют после их изготовлении и периодически в процессе сварки. Рекомендуется проводить контроль: для нормальных электродов и роликов через 2000 точек и 30 м шва; для фигурных электродов малого сечения через 500…1000 точек. Рабочую поверхность электродов и роликов контролируют шаблонами (рис. 2). В случае плоской рабочей поверхности контроль можно производить по отпечатку на каком-либо мягком материале (картоне, свинце), который с небольшим усилием прижимают к поверхности электрода. Рабочая поверхность роликов должна быть расположена определенным образом по отношению к оси вращения, поэтому для контроля применяют шаблоны, показанные на рис. 2, б, которые базируются по торцу ролика. При износе электродов допускается увеличение размеров: для плоской рабочей поверхности до 15%, для сферической до 30% от номинального размера. При сварке деталей неравной толщины, металлов с резко различными свойствами и пластичных металлов (АМцАМ) допуски должны быть меньше.

 

g00672.jpg

 

Рис. 2. Контроль рабочей поверхности электродов и роликов:

а — контрольные шаблоны;

б — контроль рабочей поверхности роликов

 

В процессе работы вследствие переточек электродов уменьшается расстояние от рабочей поверхности до дна охлаждающего канала. При малой величине этого расстояния возможна деформация (продавливание) рабочей поверхности электрода и дефекты сварки. Поэтому на рабочей части электрода целесообразно иметь контрольную риску, свидетельствующую об окончании использования данного электрода. Нормально предел использования рабочей части электрода составляет 25…30% исходного размера.

В процессе длительной эксплуатации сварочной машины на внутренней поверхности каналов водяного охлаждения осаждаются соли и ржавчина и их сечение может значительно уменьшаться, в связи с чем ухудшится охлаждение электродов, особенно при сварке на мягких режимах с большим темпом работы. В случае плохого охлаждения электродов рекомендуется проверить расход воды, поступающей в электрододержатель, который должен быть не менее 1; 1,5; 2,3 и 4,3 л/мин соответственно для электродов диаметром 16, 20, 25 и 32 мм при работе машины с номинальными ПВ и током.

При изготовлении и эксплуатации электродов и электрододержателей необходимо следить за размерами и состоянием поверхности конусной посадочной части. Износ или неправильные размеры мест посадки вызывают течь воды, нагрев из-за повышения сопротивления и затрудняют съем электродов. Периодический контроль конусного хвостовика электродов и конусного отверстия электрододержателя производят специальными калибрами (рис. 3). Калибр для электрододержателя имеет внутреннее отверстие, что позволяет выполнять контроль конуса не удаляя из электрододержателя трубку охлаждения.

Контроль загрязнения рабочей поверхности электродов и роликов обычно производят визуально по степени потемнения поверхности сварных точек и роликовых швов. Известны устройства, прекращающие сварку и сигнализирующие о необходимости зачистки электродов по выполнении заданного числа точек или метров шва. Однако эти устройства не имеют обратной связи и непосредственно не реагируют на загрязнение рабочей поверхности. Исследованиями установлено, что при сварке легких сплавов (алюминиевых и магниевых) величина падения напряжении  на свариваемых деталях связана со степенью загрязнения электродов. На рис. 4 приведены осциллограммы  и  при точечной сварке сплава Д16АТ на конденсаторной машине МТК-75. Разница в амплитуде  дли чистого электрода и загрязненного (после 60 точек) составляет около 15%; поверхность образцов была зачищена проволочной щеткой. Еще большее увеличение  при загрязнении поверхности электродов имело место при сварке магниевых сплавов. Таким образом контроль при сварке легких сплавов позволяет судить о степени загрязнения электродов.

 

g00691.jpg

 

Рис. 3. Конусные калибры для контроля электродов и электрододержателей

 

g00692.jpg

 

Рис. 4. Осциллограммы  и  при точечной сварке сплава ДК5АТ толщиной 1,2+1,2 мм на машине МТК-75:

а — первая точка;

б — 60-я точка

 

После установки электродов и роликов на машину контролируют их расположение относительно друг друга: центры рабочих поверхностей электродов должны совпадать с точностью 0,5 мм, а плоские рабочие поверхности быть параллельными. Установка роликов должна обеспечивать совпадение их плоскостей вращения, в противном случае оси нахлестки деталей при сварке будут смещаться.

Для механизации точечной и роликовой сварки используют различные приспособления, которые обычно связаны со сварочной машиной или со свариваемыми деталями и поэтому могут оказывать влияние на качество сварки. Контроль приспособлений вначале выполняют без включения цикла сварки, наблюдая за правильностью работы отдельных узлов, особенно тех, которые обеспечивают закрепление и перемещение деталей относительно электродов машины в процессе сварки. При этом необходимо проверить, нет ли случайных контактов элементов приспособления или свариваемого узла с токоведущими частями машины, которые могут вызвать шунтирование тока, протекающего через зону сварки. Если части приспособлений, находящиеся или перемещающиеся при сварке в рабочем пространстве машины, выполнены из ферромагнитного материала, устанавливают степень уменьшения сварочного тока с тем, чтобы вручную или автоматически поддерживать заданное его значение. Если приспособление автоматически выполняет и сборку деталей под сварку, то контролируют форму, размеры, зазоры собранного узла.

 

rss
Карта