Преимущества и недостатки способов производства клеесварных соединений
Клеесварные соединения получают способом нанесения клеев после сварки с 1960…1961 гг. Начиная с этого времени продолжается дискуссия о наибольшей целесообразности применения каждого из двух способов производства клеесварных соединений: сварки по клею или нанесения клея после сварки. Процесс сварки по клею универсален и позволяет использовать практически все клеи, гарантирует полное заполнение клеем нахлестки и может быть использован для соединений деталей любой геометрической формы. Однако многолетний производственный опыт изготовления клеесварных соединений показал, что способ нанесения клеев после сварки более технологичен, так как процессы сварки и склеивания разделены и могут быть выполнены в отдельных, специально оборудованных помещениях. Это существенно облегчает процесс контактной сварки и дает возможность расширить фронт работ, а при серийном изготовлении запускать одновременно в производство узлы крупными партиями.
Возможность расчленения процесса на узкоспециализированные операции позволяет повысить качество соединений и производительность труда. В связи с этим способ нанесения клеев после сварки нашел широкое применение при получении клеесварных соединений, особенно в крупногабаритных узлах с длинными узкими профилями, соединенными с обшивкой точечной сваркой. Применение этого способа обеспечивает возможность проведения различной химической подготовки поверхности после сварки до введения клея (анодирование, оксидирование и т.д.) с целью повышения коррозионной стойкости клеесварных соединений.
Недостатками способа введения клеев после сварки являются: ограничения по геометрическим размерам сварных соединений и повышенные требования к физическим характеристикам применяемых клеев. Например, при необоснованном выборе клеев для нанесения после сварки в условиях серийного производства возможно возникновение непроклеев, т е. мест под нахлесткой сварных соединений, куда не проникал клей после его нанесения. Наиболее часто такой дефект отмечается при использовании клея КЛН-1, поэтому в производственных инструкциях даже установлена допустимая величина непроклеев. Например, в случае применения клея КЛН-1 допускали непроклей до 30% площади нахлестки. Наличие непроклеев снижало прочностные свойства клеесварных соединений. Кроме того, длительное время считали, что непроклей должны привести к резкому снижению коррозионной стойкости клеесварных соединений из-за диффузионного проникновения влаги именно в эти места. Однако проведенные эксперименты не подтвердили этого предположения.
После разработки клеев специально для нанесения их после сварки, например ВК-1MC, К-4С и особенно ВК-39, появилась возможность гарантировать полное заполнение клеем нахлесток больших размеров. В связи с этим потеряли всякий смысл утверждения некоторых исследователей о том, что применение способа нанесения клеев после сварки обязательно приводит к непроклеям.
Результаты проведенных в последнее время работ показали, что прочностные свойства клеесварных соединений, выполненных сваркой по клею и нанесением клеев после сварки, практически одинаковы. Коррозионные свойства соединений, выполненных введением клеев после сварки, при применении специальных способов подготовки поверхности под склеивание (что допускает только этот способ) значительно выше, чем при сварке по клею.
Таким образом, введение клеев после сварки нельзя рассматривать как универсальный способ для получения соединений любой конфигурации и с любым клеем. Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки и выбирать оптимальный следует только применительно к конкретной конструкции с учетом серийности ее изготовления и культуры производства на предприятии. Основными факторами выбора способа получения клеесварных соединений являются геометрические размеры нахлестки и физико-химические свойства клея.
